上午模块（3学时：精益认知+仓储基础+现场精益）
精益物流与仓储管理认知（1学时，9:00-10:00）
精益思想核心内涵
精益思想的起源与发展
精益管理的核心原则：以客户需求为拉动、消除浪费、持续改善
精益物流与仓储管理的定义的核心价值
物流仓储在供应链中的定位与作用
物流仓储的核心职能：收货、存储、拣选、发货、盘点、追溯
物流仓储与采购、生产、销售的协同逻辑
精益物流仓储对企业降本提效的核心意义
物流仓储环节的7大浪费识别
浪费1：过量存储（库存积压、呆滞物料）
浪费2：等待（物料等待、作业等待、配送等待）
浪费3：搬运（多余搬运、无效搬运、搬运损坏）
浪费4：返工（错发漏发、物料损坏、账实不符返工）
浪费5：过度加工（多余包装、多余检验、多余分拣）
浪费6：动作浪费（无效作业动作、不合理作业流程）
浪费7：未利用的人才（员工技能未发挥、流程不合理导致人力浪费）
企业物流仓储常见痛点分析与改善方向
常见痛点：现场混乱、账实不符、库存积压、效率低下
精益改善的核心方向：标准化、可视化、协同化、高效化
仓储基础管理标准化（1学时，10:15-11:15）
仓储规划与布局优化
仓储布局的核心原则：动线合理、分区明确、效率优先
仓储区域划分：收货区、存储区、拣选区、发货区、待检区、不合格区
不同物料的存储布局策略（高价值、大宗、小件、易碎品）
物料管理基础
物料编码规则：一物一码、清晰规范、便于追溯
物料批次管理：批次划分、批次追溯、先进先出（FIFO）执行
呆滞物料管理：呆滞识别、分类处理、预防措施
仓储作业标准化流程
收货作业标准化：验收标准、流程规范、异常处理
入库作业标准化：上架规范、库位分配、账务记录
拣货作业标准化：拣货方法（摘果式、播种式）、路径优化
发货作业标准化：复核流程、包装规范、单据核对
仓储盘点管理
盘点类型：周期盘点、全盘、抽盘的适用场景
盘点流程：盘点准备、现场盘点、差异核对、差异处理
账实相符的保障措施
仓储KPI体系搭建与应用
核心KPI：库存周转率、账实相符率、拣货准确率、配送及时率
KPI数据统计与分析方法
基于KPI的改善方向
仓储现场精益管理（5S+目视化）（1学时，11:30-12:30）
仓储5S管理落地实操
整理（SEIRI）：区分必要与不必要物料，清除呆滞、闲置物品
整顿（SEITON）：定置管理、标识清晰，实现“取放10秒内”
清扫（SEISO）：现场清洁、设备点检，消除安全隐患
清洁（SEIKETSU）：建立标准、固化成果，形成长效机制
素养（SHITSUKE）：培养员工良好作业习惯，践行精益文化
5S管理落地难点与解决方法
仓储目视化管理工具应用
标识目视化：库位标识、物料标识、区域标识、状态标识（合格/待检/不合格）
库存目视化：最高/最低库存线、安全库存看板、库存动态看板
作业目视化：作业流程图、异常看板、绩效看板
目视化工具的制作与落地技巧
仓储安全管理
常见安全隐患：消防安全、叉车作业安全、物料存储安全
安全防护措施与应急处理流程
精益安全管理的核心要求
实战演练：分组设计本企业仓储5S+目视化改善方案（初步框架）
下午模块（3学时：精益物流+先进方法+实战闭环）
精益物流核心方法与落地（1学时，13:30-14:30）
精益物流的核心逻辑与原则
精益物流的核心：拉动式配送、按需供给、消除浪费
精益物流与传统物流的区别
精益物流的全流程协同要求
拉动式物流与看板管理
拉动式物流的核心原理：由需求驱动供给，避免过量配送
看板的类型与应用场景：生产看板、取料看板、外协看板
看板管理的落地步骤与操作规范
看板管理常见问题与解决方法
线边仓优化与循环取货（Milk Run）
线边仓优化：最小化线边库存，消除在制品浪费
线边仓物料补充机制与标准化作业
循环取货（Milk Run）模式：厂内/厂外循环配送流程
循环取货的适用场景与落地优势
供应商协同物流
JIT准时化配送模式：要求、流程与落地条件
VMI（供应商管理库存）模式：核心逻辑与操作要点