新版 FMEA 核心理论与基础方法
模块一：新版 FMEA 基础认知与核心变化
FMEA 概述与发展历程
FMEA 的起源与核心理念："事前预防" 而非 "事后纠正"
FMEA 在全生命周期中的应用价值：研发 - 试产 - 量产 - 服务全链条
全球主流 FMEA 标准体系介绍：AIAG、VDA、ISO/TS 16949 等
旧版 FMEA 的核心问题与新版修订背景
旧版 FMEA 应用中的典型误区与失效场景
AIAG 与 VDA 合并的意义：统一全球汽车行业标准，提升通用性
新版 FMEA 的核心设计思想：结构化分析、风险导向、闭环管理
新版 FMEA 的核心变化点详解
从 "表格法" 到 "七步法" 的范式转变
新增 5Ts 项目策划要求：Intent (意图)、Timing (时机)、Team (团队)、Task (任务)、Tool (工具)
RPN 取消与 AP 行动优先级体系的引入
结构分析、功能分析、失效分析的结构化升级
新增 FMEA MSR（监视及系统响应 FMEA）类别
FMEA 的类别与适用场景
DFMEA（设计 FMEA）：聚焦产品设计风险
PFMEA（过程 FMEA）：聚焦生产制造与服务过程风险
FMEA MSR：聚焦系统监视与响应风险
不同类别 FMEA 的关联关系与先后顺序
新版 FMEA 转版策略与实施路径
企业 FMEA 转版的核心步骤与时间规划
现有旧版 FMEA 文件的升级方法
转版过程中的常见问题与解决方案
案例研讨：某企业 FMEA 应用失败案例分析与改进方向
模块二：新版 FMEA 七步法详解（上）
步骤一：规划与准备（Plan and Prepare）
FMEA 项目启动：明确分析意图与边界
跨部门 FMEA 团队组建：角色分工与职责
项目范围界定：确定分析对象与排除项
基础资料收集：BOM、图纸、工艺文件、历史失效数据等
5Ts 策划表的编制与应用
实操演练：分组确定 FMEA 分析项目，完成 5Ts 策划表
步骤二：结构分析（Structure Analysis）
结构分析的核心目的：识别系统要素与层级关系
系统 - 子系统 - 组件的层级划分方法
结构树（Structure Tree）的绘制规则与技巧
边界图（Boundary Diagram）的制作与应用
接口分析：识别要素之间的物理、能量、信息、物质接口
实操演练：绘制所选项目的结构树与边界图
步骤三：功能分析（Function Analysis）
功能分析的核心目的：明确每个要素的预期功能
功能的定义方法："动词 + 名词" 的标准格式
功能的层级分解：从系统功能到组件功能
功能网（Function Net）的构建与关联
要求（Requirements）的识别与分解：客户要求、法规要求、内部要求
案例解析：不同行业产品 / 过程的功能分析示例
实操演练：完成所选项目的功能分析，绘制功能网
步骤四：失效分析（Failure Analysis）
失效分析的核心逻辑：失效链（失效原因 - 失效模式 - 失效后果）
失效模式的定义与识别方法：基于功能的失效推导
失效后果的分层分析：局部影响、高层影响、最终用户影响、法规影响
失效原因的识别：从设计、材料、工艺、环境、人为等多维度分析
失效网（Failure Net）的构建与关联
企业失效数据库的建立与应用
实操演练：完成所选项目的失效分析，绘制失效网
新版 FMEA 七步法进阶与全流程实战
模块三：新版 FMEA 七步法详解（下）
步骤五：风险分析（Risk Analysis）
风险分析的核心要素：严重度（S）、频度（O）、探测度（D）
严重度（S）评分标准详解：1-10 分评分准则与行业通用示例
频度（O）评分标准详解：基于失效发生概率与历史数据的评分方法
探测度（D）评分标准详解：基于探测时机与探测方法的评分准则
AP 行动优先级矩阵的解读与应用：高（H）、中（M）、低（L）优先级判定
特殊特性的识别与标注：产品特殊特性与过程特殊特性
常见评分误区与统一标准的建立方法
实操演练：对所选项目进行 S/O/D 评分，确定 AP 行动优先级
步骤六：优化（Optimization）
优化的核心目标：降低高优先级风险
风险控制措施的制定原则：预防措施优先于探测措施
针对不同 AP 优先级的措施制定策略
措施的责任分配与完成时间节点
措施有效性验证方法：验证计划与验证报告
措施实施后的风险重新评估
持续优化机制的建立
案例解析：某企业 FMEA 优化措施落地案例
步骤七：结果文件化（Documentation）
新版 FMEA 报告的标准结构与内容要求
FMEA 表单的填写规范与注意事项